El pegado en el calzado

A) SELECCIÓN DEL ADHESIVO: (tabla i)

Para la selección de un adhesivo se deben considerar tres factores principales.

1) Materiales a pegar:

Hay muchos tipos y combinaciones de materiales que se usan en la industria del calzado, por eso nos esforzamos en crear los más diversos tipos de adhesivos para satisfacer las exigencias del mercado. La tabla para la selección de adhesivos da una orientación sobre el tipo de adhesivo a emplear, teniendo en cuenta los matariales que se usan comunmente en capelladas y suelas.

Nota: Los adhesivos recomendados se encuentran en la intersección del matarial de suela y el de capellada. Entre paréntesis se encuentra la recomendación alternativa, (+R) Indica uso de reticulante, (+A) Indica Halogenación previa.

2) Exigencias de la unión:

Una vez elegido el tipo de adhesivo, de acuerdo a lo explicado en el punto 1, para avanzar en la selección, se deberá tener en cuenta que se le exigirá soportar a la unión durante el uso y también durante la fabricación del calzado, esto es debido a que no tienen las mismas exigencias el pegado de la suela de goma de un calzado deportivo profesional, comparado con la suela de goma de una pantufla. Intervienen aquí varias consideraciones: La resistencia de la unión a la tracción , al pelado (peeling), a la temperatura, a la humedad , etc., y a veces otras como simplicidad, economía, color, velocidad, etc. Estas consideraciones harán elegir, dentro de los adhesivos posibles, uno u otro y el uso o no de Reticulantes. (Los reticulantes se tratan especialmente en el apéndice de ésta sección A).

3) Requerimientos de manufactura:

Por último, para la selección se deben evaluar los métodos de producción y los equipos disponibles. Al referirnos a los métodos de producción deberá tenerse en cuenta cómo se monta la capellada (a mano o con diversos tipos), y como se aplica la suela (pegado, pegado y cosido, inyección, vulcanización, etc.). Cuando nos referimos a equipos disponibles, hablamos de los de aplicación (pincel, rodillos, spray, extrusores); a los de acondicionamiento (hornos, activadores, etc.) y los de pegado (prensas de varios tipos). Resumiendo, el adhesivo elegido tiene que ser de determinado tipo (neoprene, poliuretano, cemento natural, Pu, etc.) para ser apto en la adhesión de los materiales involucrados , y, además debe poseer ciertas propiedades (viscosidad, tiempo abierto, pegajosidad por contacto, tack, adhesión final, resistencia a temperaturas altas, etc.), para adecuarse a las exigencias del uso, y al sistema de fabricación del calzado.

Apéndice de la secicon A, Reticulantes:

Los reticulantes pueden formar parte de uns sistema adhesivo (adhesivos de dos componentes). Los reticulantes son productos químicamente muy activos, que al ser agregados a los adhesivos , y, en algunos casos con los materiales a adherise.

Básicamente producen 3 efectos muy importantes

1. Al reaccionar con los matariales a pegar, producen mejores adhesiones, pues suman una verdadera unión química a la unión física producida por el adhesivo sin reticulante.
2. Al reaccionar con el adhesivo, pueden mejorar algunas propiedades deseadas del film, como por ejemplo, aumentar su resistencia a la rotura, en especial a temperaturas elevadas, esto significa que las partes adheridas seguirán unidas aún a temperaturas a las que fallarían uniones con adhesivos sin reticulantes.
3. Tanto la película de adhesivo como la misma unión resultan más resistentes a sustancias con tendencia a exudar a la superficie o a plastificantes contenidos en algunos materiales (goma, pvc, y otros). Esas sustancias nocivas (aceites, desmoldantes, etc) son las responsables de la falla de muchos pegados. Normalmente estas fallas se producen luego de un tiempo (pueden ser semanas) de realizado el pegado, lo que hace que esto debe ser considerado con especial atención. Por lo dicho, es claro que los reticulantes pueden mejorar la calidad de los pegados, y, a veces, son de uso obligatorio, aconsejamos consultarnos.

A saber:
Como la reacción quimica entre el reticulante y el adhesivo comienza en el momento de ser mezcladas las dos partes y dura como máximo unas horas , es obvio que, desafortunadamente, los reticulantes NO pueden agregarse en la fabricación del adhesivo sino que deben mezclarse antes de su uso y que una vez mezclados hay un tiempo de utilidad limitado.

B) EL TRATAMINETO DE LAS SUPERFICIES A PEGAR: (tabla ii)

Algunos de los materiales usados en la fabricación de calzado no necesitan preparación antes de la aplicación del adhesivo. Podemos mensionar telas y algunos cueros como el descarne y también algunos tipos de PVC y gomas microporosas. Pero la Mayoría de los materiales habituales sí necesitan tratamiento previo. Para estos materiales debe tenerse muy en cuenta que la buena preparación de la superficie es de igual importancia que la selección del adhesivo adecuado. La preparación debe cuidarse especialmente en el pegado de capellada y suela donde las fallas son absolutamente inadmisibles.

Los tratamientos más comunes en la industria del calzado son:

1. Raspado
2. Imprimación
3. Halogenación

1) El raspado es el más común método de preparación. Elimina los contaminantes como: (Partes flojas, fibras sueltas, polvo, desmoldantes, grasa, exudados, pinturas de acabado, etc.) que puede estar en las superficies y que dificultan una adecuada adhesión, también provee una mayor superficie de pegado, que aumenta por la rugosidad, resultando adhesiones mas fuertes y durables. Esta operación se hace con cepillos rotativos, lijas o telas abrasivas.Un factor a tener en cuenta es el tiempo que transcurre entre el raspado y la aplicación del adhesivo. Este tiempo debe ser el menor posible y nunca mayor a 72 horas.

Como reglas generales el raspado debe hacerse de la siguiente forma:

- En cueros, hasta llegar a fibras resistentes, eliminando completamente la capa exterior de la flor y acabados.
- En materiales sintéticos con soportes resistentes de tela o fibras deberá llegarse al soporte.
- En capelladas de cuero recubierto de PVC (charol), en caso de usarse adhesivos de Neoprene debe eliminarse la capa de PVC.
- En suelas de cuero, hasta obtener una superficie firme, eliminando fibras flojas.
- En gomas moldeadas, eliminar la capa exterior con desmoldantes, exudados, etc.

2) La imprimación de una superficie es la aplicación de una capa adhesiva especialmente adaptada a esa superficie. Los objetivos de la imprimación pueden ser: hacer de promotor de adhesión, aumentar la penetración reforzar la superficie, taponar, y otras que sean nesesarias al material a tratar.

3) La halogenación es específica para pegar goma con adhesivos de PVC o PU. Se realiza en baños de cloración o con productos especiales que se aplican a pincel.

NOTA:

(neo) para pegado con adhesivos a base de Neoprene.
(pvc) para pegado con adhesivos a base de PVC o Pu.

C) EL EFECTO DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES:

Los más importantes factores ambientales a considerar son:

1. Temperatura
2. Humedad
3. Limpieza
4. Iluminación

1) Temperatura:

Influye básicamente sobre la viscosidad, el tiempo de secado y la activación.

- Viscosidad: Aumenta al bajar la temperatura y viceversa. Al bajar la temperatura, un adhesivo puede ser difícil de aplicar o no penetrar adecuadamente en el material a pegar, lo que dará un resultado deficiente.
- Tiempo de sacado: Se alarga con bajas temperaturas y viceversa. En áreas de baja temperatura se debe tener más cuidado, y asegurarse que la capa de adhesivo esté seca antes de juntar las partes.
- Activación del calor: Al bajar la temperatura ambiente, es probable que se deba aumentar las temperaturas o tiempos en los equipos activadores , por ejemplo al pasar de verano a invierno las temperaturas o tiempos usados no alcanzan para activar correctamente y deben corregirse.

2) Humedad:

Al aumentar la humedad ambiente, aumenta el tiempo de secado y la retención de la pegajosidad (tack), en pruebas se determinó que un determinado adhesivo aumenta el tiempo de sacado un 15%, al aumentar la humedad desde un valor normal(40-60%) hasta otro valor más alto, más de 85%. También en ambientes de humedad excesiva, próxima al 100%, hay que tener cuidado con la condensación de agua sobre la capa de adhesivo, que se advierte por la formación de un velo blanquecino u opacidad sobre la superficie. En este extremo, es necesario corregir las condiciones ambientales, (por estufas u otros medios), porque de lo contrario, el agua en la superficie, impedirá el pegado.

3) Limpieza:

Deben evitarse los contaminantes que puedan depositarse sobre las superficies a adhesivar o sobre la capa de adhesivo una vez aplicado. Es común la contaminación de las superficies con polvo proveniente del raspado y limpieza, por estar los sectores de trabajo muy próximos entre sí.

4) Iluminación:

Una buena iluminación es importante, para un trabajo seguro y prolijo, y es frecuente que no se lo tome en cuenta, a pesar de que de todos los factores es el más fácil de corregir.

D) LAS OPERACIONES DEL PEGADO:

1) Aplicación del adhesivo:

- Para conseguir buenos pegados, en general, conviene la aplicación de más de una mano de adhesivo con secados intermedios que no necesitan ser completos (en general bastan 10 a 20 minutos). De este modo, en materiales fibrosos y porosos como cueros o telas se mejora la resistencia mecánica del material, ligando las fibras superiores con las inferiores. Además la primer mano impermeabiliza el material de tal manera que la segunda mano deja una superficie totalmente adhesiva y activa.
- Cuando el adhesivo se presenta con viscocidad excesiva por haber sido almacenado a temperaturas muy bajas o por evaporación, debe corregirse almacenándolo en lugares templados o agregando con mesura, algo de diluyente compatible con el adhesivo.
- Si la aplicación es a pincel , éste debe ser de tamaño adecuado y mantenerse en buenas condiciones de uso para lograr un trabajo prolijo y evitar el consumo innecesario de adhesivo.
- Cuando se usan adhesivos de dos componentes, es muy importante asegurarse una buena mezcla de reticulante en la cantidad correcta especificada, lo mismo vale para los diluyentes cuando se empleen, y las mezclas de halogenantes bi-componentes.

2) Secado:

- El secado puede hacerse al ambiente o con calefacción. La calefacción optimiza el secado, reduciendo los tiempos y evitando los problemas (vistos en la sección C) derivados del frío y la humedad y predisponiendo para la operación posterior de activación. Por eso es aconsejable usarla siempre y no sólo los días de frío y humedad.
- Pasando a los tiempos de secado debemos distinguir entre los pegados por contacto y por reactivación. El pegado por contacto o más correctamente “en el tiempo abierto”, es el que se hace simplemente juntando las partes una vez que el adhesivo ha secado suficientemente y mientras aún mantiene su pegajosidad -tack-. Aquí el tiempo de secado hasta juntar las partes debe ser controlado porque varía con las condiciones ambientales, el adhesivo, la absorción de las superficies, etc. Un valor típico para secado al ambiente es unos 30 minutos. El pegado por reactivación es el que se realiza dejando secar completamente el adhesivo, activando luego la pegajosidad por calentamiento y juntando las partes. Aquí el secado es deseable que sea prolongado todo lo posible, al ambiente unos 40 a 60 minutos como mínimo.

3) Reactivación por calor:

- Debido a las muchas variables que pueden afectar al pegado por contacto, en general se recomienda el pegado por reactivación con calor, que es mucho más confiable y además produce valores de adhesion inicial muy elevados.
- Cuando se emplea la reactivación, debe alcanzarse la temperatura de activación requerida en la película de adhesivo tan rápidamente como sea posible, salvo otras indicaciones, esta temperatura debe ser de 75 grados como mínimo a 90 como máximo. La unión de las partes activadas debe hacerse antes de los 10 segundos después de sacadas del aparato de activación y las uniones deben prensarse inmediatamente.

4) Prensado:

- Los materiales prensados deben someterse a la presión final por lo menos por 15 segundos. Es importante cuidar que la presión aplicada se distribuya sobre toda la superficie a pegar y en forma pareja. A continuación damos valores orientativos de presiones de prensado.
- Suelas duras: (cueros, madera, plásticos, rígidos) 6Kgr/Cm2
- Suelas de goma dureza mayor (de 75 shore A) 4Kgr/Cm2
- Suelas de goma dureza menor (de 75 shore A) 2Kgr/Cm2
- Estos valores indican que a mayor dureza mayor presión y viceversa. Los materiales duros necesitan presiones más altas para deformarse hasta adaptarse y entrar en contacto. Los materiales blandos no necesitan esa presión y en muchos casos se deforman excesivamente. Si el material se pega excesivamente deformado, al retirarse la presión tenderá a recuperarse, generando tensiones que producen fallas en la unión.

Dto. Tècnico Qui-pa s.a.